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La impresión flexográfica base agua encara el reto de la sostenibilidad

Takumi Saito, Printing Solutions Project, Asahi Kasei Corporation

La reciente Cumbre del Clima, organizada por el presidente estadounidense Joe Biden, demuestra el creciente compromiso de los líderes de muchos países para abordar la crisis climática mediante la reducción de los gases de efecto invernadero (GEI), entre otras iniciativas.

Por: Takumi Saito, Printing Solutions Project, Asahi Kasei Corporation

El efecto de la cumbre probablemente se traducirá en una mayor presión reguladora sobre distintos sectores, incluida la industria gráfica, para moderar sus emisiones de CO2 y otros gases que provocan el calentamiento global, como el CH4 y N2O. En calidad de uno de los más importantes proveedores del sector de la impresión flexográfica, Asahi Photoproducts se compromete a ofrecer soluciones flexográficas respetuosas con el medio ambiente. De este modo, la empresa facilita que sus clientes sean proactivos contribuyendo a la reducción general de las emisiones de GEI.

En el último medio siglo, Asahi Photoproducts ha trabajado arduamente para aportar soluciones innovadoras al ámbito de la flexografía. La novedad más reciente son las planchas lavables al agua Asahi AWPTM CleanPrint, un proceso libre de solventes que ofrece una impresión más sostenible y, al mismo tiempo, mejora la eficiencia general de los equipos (OEE) en el taller de impresión hasta un 30 % o incluso más, lo que se traduce en un aumento significativo de la calidad gracias a la elevada precisión de registro que ofrecen estas planchas.

Para la industria de la impresión, esto supone que la flexografía puede competir con el huecograbado en todos los ámbitos, exceptuando únicamente las tiradas más largas. Para validar esta afirmación, la Asociación de Técnica Flexográfica de Japón (FTAJ) y el Consejo por el Avance de la Flexografía Base de Agua aunaron fuerzas con la Organización de Promoción de la Gestión Sostenible (SuMPO), una reconocida asociación japonesa, para calcular las emisiones de GEI durante todo el proceso de impresión que se derivan de ambas tecnologías, utilizando el método de análisis del ciclo de vida (Figura 1).

Los resultados fueron reveladores. Descubrimos que, al imprimir un trabajo de 5000 metros lineales con impresión flexográfica base agua y comparar el resultado con la simulación del mismo trabajo impreso mediante huecograbado, las emisiones de GEI de la flexografía son un 65 % inferiores en comparación con el huecograbado. Las emisiones de GEI del ciclo de vida del huecograbado fueron de 668 kg, mientras que las emisiones de la flexografía base de agua fueron de 231 kg.

La simulación de la impresión mediante huecograbado se basa en el grabado electrónico de los cilindros y el uso de tintas base solvente, mientras que el resultado de la impresión flexográfica base de agua utiliza planchas y tintas al agua. Los resultados se ilustran en la siguiente imagen, divididos en tres pasos: producción de planchas / grabado, fabricación de tintas e impresión.

<Figura 1> Resultado del cálculo de SuMPO sobre Emisiones de GEI (kg-CO2e) con 5000 m de impresión.

(Este resultado se calcula según las condiciones de la Ref.1 y no el valor típico de la impresión flexográfica de base agua y el huecograbado con solvente)

La sostenibilidad de la impresión se puede mejorar aún más mediante el uso de laminación sin solventes cuando se desee o sea necesario, en detrimento de la laminación en seco, donde el agente de unión se disuelve en solvente, se aplica y posteriormente se evapora en un horno de secado. Con la laminación sin solventes, se aplica un adhesivo de baja viscosidad, que requiere solo una línea de contacto caliente para acoplarlo al sustrato. Esto supone una ventaja adicional para la laminación sin solventes más allá de las bajas emisiones de GEI y COV, ya que no requiere un componente de secado, lo que reduce aún más el consumo de energía y aumenta la sostenibilidad en comparación con el proceso de laminación en seco convencional. Por ese motivo, recomendamos la tecnología de impresión flexográfica base agua combinada con la laminación sin solventes y las planchas de impresión flexográfica lavables en agua como el enfoque más sostenible para la producción de envases.

Todo esto demuestra el importante avance hacia la reducción de la huella de carbono de la flexografía en comparación con el huecograbado, y el hecho de que este enfoque tiene el potencial de cambiar el mercado global de la impresión de envases. Pero no nos detendremos aquí. El innovador y talentoso equipo de ingenieros de Asahi Photoproducts continúa buscando formas de reducir aún más el impacto ambiental del proceso de impresión flexográfica, y tenemos plena confianza en que encontrarán nuevas formas de hacer que la flexografía sea más sostenible.

Ref.1:  Supuestos de cálculo de la Organización de Promoción de la Gestión Sostenible (SuMPO).

El sustrato de película y el proceso de envasado no se incluyen en el cálculo, ya que no hay diferencia entre la impresión flexográfica a base de agua y la impresión mediante huecograbado con solvente.

  • El cálculo se realiza con impresión a 5 colores.
  • Los procesos de producción de planchas son: tecnología de planchas lavables en agua para la impresión flexográfica y tecnología de grabado electrónico para el huecograbado.
  • Los datos de utilidad en la máquina de impresión se basan en datos típicos y teóricos del catálogo de productos, ya que la utilidad real puede fluctuar según las condiciones y el entorno de impresión real.
  • Las velocidades de impresión son: flexografía de base agua 200 m/min., huecograbado con solvente 150 m/min.
  • Los métodos de eliminación de residuos son: eliminación de agua en el caso de la flexografía de base agua, incineración en el huecograbado con solvente.
  • La camisa porta clichés en la impresión flexográfica y el cilindro de acero en la impresión mediante huecograbado son parte de la máquina de impresión y no se incluyen en el cálculo.
  • El proceso de impresión de pruebas no está incluido en el cálculo.
  • Las emisiones de GEI de la fabricación de tintas se basan en datos publicados por la Asociación de Fabricantes de Tinta de Impresión de Japón*[1].
  • El transporte de productos intermedios y el desperdicio son 500 km para productos intermedios y 100 km para desperdicios, respectivamente.
  • Se utiliza la base de datos de LCI IDEAv2.3 *[2].

Para obtener más información sobre las soluciones flexográficas de Asahi Photoproducts respetuosas con el medio ambiente, visite www.asahi-photoproducts.com.

[1] Nota 1: “Valor CFP de cada tipo de tinta” publicado por la Asociación de Fabricantes de Tinta de Impresión de Japón. (http://www.ink-jpima.org/pdf/20110712-3.pdf)

[2] Nota 2: Base de datos de LCI IDEA versión 2.3, publicada por el Instituto Nacional de Ciencia y Tecnología Industrial Avanzada, grupo de estudio de LCA, Organización de Promoción de la Gestión Sostenible

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